Производство керамогранита

Есть легенда, что производство керамогранита возникло в результате технологической ошибки. Возможно, процесс изготовления прошел с нарушением параметров давления, высокотемпературного обжига. Это самые допустимые выводы, потому что производство керамогранита именно по этим параметрам отличается от технологии изготовления керамической плитки. Ведь и там, и там сырую массу формируют путем прессования, пропуская через специальный пресс-станок. А после полученные элементы отправляют в раскаленную печь.

Но в итоге был получен совершенно новый отделочный материал, который впоследствии был признан высшей ступенью развития технологии производства облицовочной плитки.

Первое появление керамогранита

Впервые производство керамогранита было налажено в Италии в 70-х годах прошлого века. Сразу изделие называлось «каменно-фарфоровой керамикой», которая предназначалась для благоустройства производственных площадей с высокими интенсивными нагрузками. За декоративную облицовку его никто не принимал, почему он поначалу не являлся конкурентом кафельной плитке.

С годами мастера именно этой страны заложили основные способы производства искусственного гранита, разработали состав шихты, подобрали соответствующее оборудование. Чтобы в результате получить почти полную имитацию природного камня, с рисунком на поверхности среза горных пород. Поэтому итальянский керамогранит сегодня считается самым качественным изделием на мировом уровне. И отсюда керамогранитная плитка начала свое «шествие» по планете, ее производство стало открываться в иных странах, с не менее качественной продукцией.

Как делают керамогранит сегодня

С конца 20 века технические характеристики керамогранитной плитки были высоко оценены в бытовом применении. С учетом чего технология производства стала дорабатываться для придания облицовочному материалу эстетического вида. Первоначально лицевой стороне придавалась имитация рисунков горных пород, на следующем этапе стали выпускать матовые или глянцевые марки. Одновременно с ростом массовости производства стала снижаться цена продукции, что еще больше увеличило спрос на нее.

Сейчас технологии пошли дальше, экспериментируя с толщиной плиты, а также при нанесении разных цветов на одну плитку, что делает ее поверхность эксклюзивной в плане дизайнерских подходов.

Но и современное производство керамогранита нельзя считать верхом совершенства, потому что ежегодно в него вносятся рационализации, инновации и даже проводятся эксперименты. Но на поточных линиях керамических заводов нынешняя технология выглядит следующим образом.

Подготовка сырья

Складирование сырья, которое представляет собой смесь глинистых и неглинистых материалов с добавлением инертных минеральных компонентов. Основную группу формируют глина (белая, каолиновая), в которую примешивают кварцевый песок, полевой шпат или гранитную крошку. Глинистая основа обеспечивает пластичность сырьевой массе и связывает все ингредиенты воедино. Шпаты уменьшают пористость сырья, а также облегчают технологию обжига, понижая температуру спекания. Прочность плитки возрастает в зависимости от типа кварца. В состав добавляется краситель в виде порошка – оксиды металлов.

Помол и смешивание

Помол сырья проводится по «мокрой» технологии с предварительным смачиванием. Смесь растирается стальными цилиндрами, перемещается в камеры с разными вальцами. Используются абразивные материалы. Периодически добавляется вода. Готовый шликер отправляется в бассейны, где перемешивается миксерами. Добавляются пигменты. Полученная масса поступает на атомизатор – сушильный распылитель башенного типа с температурой до 550°C. Порошок поступает в бункера.

Прессование и формовка

Состав вылеживается, формируется на весах, обеспечивающих контроль влажности и массы. Прессование проходит в три этапа: трамбование, уплотнение, финальная формовка. Влажность не превышает 6%.

Сушка и обжиг

Заготовки сушатся в стеллажах при 100°C. Затем – финальный обжиг при температуре свыше 1200°C с постепенным повышением. Плитке могут придавать декоративные свойства: глянец, глазурь и т. д.

Калибровка и сортировка

Финальный этап – сортировка и калибровка плитки. Возможна ректификация для получения точной геометрии.

Характеристики керамогранита

Это основная цепочка технологии производства, которая регламентирована Евростандартом UNI EN 14411, который продублирован в ГОСТ 6787-2001. Причем в нормативы последнего внесены дополнительные ужесточения, в результате чего усовершенствованная технология материала позволяет добиться повышения качества. Отклонения от него недопустимы, хотя каждый производитель может сделать свои дополнения, относительно цветовой гаммы или минерального наполнителя.

В целом готовый керамогранит получает свои характеристики и свойства.

Прочность, составляющая свыше 45 МПа или 459 кгс/см² (килограмм-сил на квадратный сантиметр). Данный показатель указывает на ту нагрузку, которую выдерживает поверхность плитки при давлении на нее.

Твердость, составляющая не менее 7 единиц по шкале Мооса. Параметр описывает устойчивость керамогранита к механическим деформациям – излому, кручению, ударным воздействиям. К примеру, предел прочности гранита – 6, самый твердый минерал – алмаз имеет 10 единиц.

Износостойкость – главный эксплуатационный показатель, согласно которому определяется, что делать с такой облицовкой. Если она I класса, то ею можно отделывать лишь вертикальные конструкции исключительно внутри помещений. Хотя у керамогранитной продукции этот класс никогда не бывает ниже III, а чаще IV или даже самого высокого по технологии V класса. Это говорит о том, что подобное покрытие легко переносит нагрузки при напольном монтаже, а также делает его интересным в плане дизайна материалом для работы на улице.

Минимальное водопоглощение, которая практически равно природному камню. У материала параметр впитывания влаги составляет не более 0,01% от общей массы. Для сравнения кирпич-клинкер впитывает до 3%, а обычный кафель, которым выкладываются бассейны – до 10%. Этот параметр сильно влияет на то, сколько прослужит керамогранит на улице.

Морозостойкость. Можно ли из искусственного гранита сделать мощение дорожек на улице, облицевать фасад дома? Никаких ограничений для этого нет, ведь благодаря порогу морозостойкости материал легко выдерживает 100 циклов заморозки-разморозки. И это в ходе испытаний, в естественной среде, где сильные морозы редки, керамогранитная облицовка может выдержать до 200 холодных сезонов.

Кислото-щелочеустойчивость. К различным химическим веществам подобное покрытие довольно стойкое. Его можно мыть очищающими средствами из широкого списка. Безусловно, крайне агрессивная химия, которая практикуется в административных или торговых учреждениях с машинной мойкой, постепенно снижает устойчивость керамогранитной отделки. Но в таком случае можно укладывать марку грес класса А, технически выдерживающую подобные процедуры продолжительное время. Можно еще использовать из того же класса и глазурованные виды, которые не дадут агрессивной химии проникнуть в основное тело плиты. Неглазурованные классы В и С лучше в таких ситуациях не практиковать.

А среди достоинств искусственного плиточного гранита следует отметить его экологичность, потому что никаких химических добавок и ненатуральных компонентов в его создании не используется. Отсюда проистекает и гигиеничность облицовки, с абсолютно инертной поверхностью, не излучающей химические выбросы. А как полноценная имитация камня керамогранитная отделка никогда не загорится, даже выступит в роли защитного контура от распространения огня. И все это в сочетании с невообразимым роскошным декором, который создается с помощью гранитной керамики, дополняемой и предельной практичностью с увеличенным сроком службы – от 50 лет и больше.

Готовая плитка имитирует натуральный камень, служит более 50 лет, устойчива к климатическим и механическим нагрузкам и безопасна в быту и строительстве.